我們都知道不銹鋼加工有很多的加工工序，比如前面分享的鏜孔、銑削加工等等，今天我們來說說另一個工序，鉆孔加工。在鉆孔加工時，因為不銹鋼材料的導熱性能差且彈性模量小，孔加工不太容易。想要解決不銹鋼的孔加工難題，首先是選擇合適的刀具材料，確定合理的刀具的幾何參數以及刀具的切削用量。

那么，我們該如何來選擇不銹鋼加工鉆孔參數呢?恒宇泰小編給大家分享一些經驗。

一、刀具幾何參數。在采用普通高速鋼鉆頭鉆孔時，切削力及切削溫度均集中在鉆尖上，為提高鉆頭切削部位的耐用度，可以適當zeng大頂角角度，頂角一般選135°-140°，頂角zeng大也將使外緣前角減小，鉆屑變窄，以利于排屑。但是zeng大頂角后，鉆頭的橫刃變寬，造成切削阻力zeng大，因而對鉆頭橫刃進行修磨，修磨后橫刃的斜角為47°-55°，橫刃前角為3°-5°，修磨橫刃時，應將切削刃與圓柱面轉角處修磨成圓角，以zeng加橫刃強度。由于不銹鋼材料彈性模量較小，切屑層下的金屬彈性恢復大，加之加工過程中加工硬化嚴重，后角太小會加快鉆頭后刀面的磨損，而且zeng加了切削溫度，減少鉆頭的使用期限。因此須適當zeng大后角，但后角太大，將使鉆頭的主刃變得單薄，減小了主刃的剛性，所以后角應以12°-15°為宜。為使鉆屑變窄，利于排屑，還需要在鉆頭兩個后刀面上開交錯分布的分屑槽。

二、切削用量選擇。鉆削時，切削用量的選擇應從降切削溫度的基本點出發，因為高速切削將會使切削溫度升高，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因而切削用量中重要的是選擇切削速度。一般情況下，切削速度以12-15m/min較為合適。進給量對刀具使用期限影響較小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，加劇磨損；而進給量如果太大，又會使表面粗糙度變差。綜合上述兩個因素，進給量選擇為0.32-0.50mm/r為宜。

三、切削液選擇。鉆削時，為降切削溫度，可采用乳化液作為冷卻介質。

以上就是關于不銹鋼鉆孔加工的相關分享，我們在不銹鋼加工過程中可以參考參考以上經驗，希望能對大家有所幫助。