沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。那么沖壓模具常見故障及解決辦法有哪些呢？

　　1.沖裁件的毛刺

　　原因及預防措施：模具沖裁間隙過大、過小或不均勻；沖壓模具工作部分的刃口變鈍；由于長時間的振動沖擊，凸凹模的中心線發生變化，軸線不重合，產生單側毛刺。保證凸、凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度，承受側壓力，保證整個沖壓模具有足夠的剛度；安裝凸模時，要保證凸模和凹模的正確間隙，使凸模和凹模牢固地安裝在模具固定板上，上下模的端面要與壓力機的工作臺平行。要求壓力機的剛性要好，彈性變形要小，軌道的精度和墊板與滑塊的平行度要高。要求壓力機有足夠的沖裁力。

　　2.沖裁零件的翹曲

　　原因及預防措施：同一直線上存在不產生力矩的間隙力和反作用力。(凸凹模間隙過大，凹模邊緣有倒錐，或者頂出器與工件接觸面積過小時，會發生翹曲變形)。沖裁間隙應合理選擇；在模具結構中，壓板(或支撐板)與壓板之間的平面接觸要以一定的壓力增大；檢查芯片邊緣。如果有倒錐，模具邊緣必須適當修整。比如因為沖裁件形狀復雜，內孔多的時候剪切力不均勻，所以會加大沖裁力。落料前，將帶材壓緊，或用高精度導柱引導落料，或用高精度壓力機落料。下料前，板材應調平。如果翹曲變形不能消除，可通過校平模再次校平沖壓后的工件。定期清理模具型腔內的贓物，潤滑板材表面，在模具結構上設置油氣孔。

　　3.拉深件底部被拉裂

　　原因及預防措施：凹模圓角半徑過小，使材料處于切割狀態。(這通常發生在拉伸的初始階段)增加模具圓角的半徑，使其光滑，具有較少的過度表面粗糙度，一般Ra小于0.2微米.

　　4.拉深零件的邊緣不平整且有褶皺

　　原因及預防措施：坯料與凸凹模中心不重合或材料厚度不均勻，凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑過大，在拉深Z階段后期與壓邊圈脫離，使未越過圓角的材料壓邊圈壓不皺后拉入凹模形成口邊皺。重新定位沖壓模具，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使之均勻，然后投入生產，以減小凹模圓角半徑或使用弧形壓邊裝置消除褶皺。

　　5.錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺

　　原因及預防措施：拉深開始時，大部分材料是懸浮的，壓邊力過小，模具圓角半徑過大或潤滑劑使用過多。在切向壓應力的作用下，徑向拉應力變小，材料失穩起皺。增加沖壓模具的壓邊力或采用滾肋結構，減小模具圓角半徑或略微增加材料厚度。

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